原油蒸馏的核心逻辑，是通过三步递进式处理实现原油的分质利用。预处理环节像 “粗筛”，常压蒸馏如同 “精分”，减压蒸馏则是 “深掘”。这三步环环相扣，设备协同发力，让原油从黏稠原料变成多样产品。

一、原油预处理

原油进入蒸馏系统前需经历严格的预处理流程，核心目标是脱除其中的水、盐和固体杂质。这一过程直接关系到后续设备的运行安全与效率。以电化学脱盐为例，通过注入破乳剂和软化水，原油在1.2-1.5kV/cm的高压电场中实现油水分离，盐类随水滴沉降去除。

对于高酸值原油，部分炼厂还会采用预中和技术，在脱盐前注入碱性物质中和环烷酸，防止后续蒸馏塔内壁腐蚀。

预处理的精细化程度直接影响蒸馏效果。所以，在预处理环节中，会涉及到一些关键设备，其中包括了电化学脱盐罐、原料加热炉，及换热器网络组成。

二、常压蒸馏

经过预处理的原油被加热至360-370℃后进入常压塔，这是分离汽油、煤油、柴油等轻质馏分的关键设备。

常压塔通常采用36-48层塔板，通过中段回流技术平衡全塔热量分布。塔顶采用空气冷却与水冷结合的方式，将石脑油馏分冷却至40℃以下，而侧线抽出的煤油和柴油则通过汽提塔进一步去除轻组分，确保闪点等指标达标。

常压蒸馏涉及到的一些关键设备包括：常压分馏塔、侧线汽提塔、空冷器、水冷器、卧式离心泵等组成。

三、减压蒸馏

常压塔底的重油（>350℃）需在减压条件下进一步分离。减压塔通过抽真空系统将压力降至2-8kPa，使重质馏分在380-400℃的较低温度下汽化，避免高温裂化。

传统填料塔的压降通常在5-10kPa，而新型金属填料可将压降降至1.3-2.0kPa，使汽化率提升。

双减压塔工艺的出现进一步革新了重质油处理模式。该工艺将部分柴油和轻蜡油分离功能转移至浅减压塔。

减压蒸馏涉及到的一些关键设备包括：减压分馏塔、蒸汽喷射泵、真空泵、减压炉、再沸器等。

原油蒸馏工艺的发展历程，是一部不断突破物理极限与技术瓶颈的进化史。从早期的釜式蒸馏到如今的双减压塔与智能优化系统，每一次革新都推动着行业向高能、绿色、智能化迈进。

在能源转型的大背景下，原油蒸馏技术不仅要应对重质化、劣质化原油的挑战，更需与新能源技术协同发展。

原文中所提及的关键设备，通过紧密配合构成原油蒸馏的 “生产线”，其性能与协同效率直接决定分离精度、能耗水平和运行稳定性。